Korrosionsmessung mit Ultraschall

Korrosion ist eine der häufigsten Schädigungsformen in Industrieanlagen und eine der Hauptursachen für den Verlust der strukturellen Integrität von Rohrleitungen, Tanks, Schiffsrümpfen und Druckbehältern. Um Betriebssicherheit und Normkonformität zu gewährleisten, messen ZfP-Prüfer regelmäßig die Restwanddicke des Metalls mit Ultraschallgeräten: ein zerstörungsfreies, schnelles und reproduzierbares Verfahren, mit dem sich Wandschwächungen erkennen lassen, bevor sie kritisch werden.

In diesem Bereich sammeln wir technische Leitfäden, Gerätevergleiche und Anwendungshinweise zur Korrosionsmessung mit der Ultraschalltechnologie von Dakota Ultrasonics. Sie finden hier Inhalte für Anwender in Oil & Gas, Raffinerien, Chemieanlagen, Schiffbau und Offshore — also in den Umgebungen, in denen gleichmäßige, lokale oder unter Beschichtung auftretende Korrosion (CUI) ein tägliches Risiko darstellt.
Dakota-Geräte für die Korrosionsmessung
Für die unterschiedlichen Prüfanforderungen vertreibt RODER in Italien das komplette Programm der Dakota-Korrosionsmessgeräte:

Dakota ZX Series — Einstiegsklasse mit Einzelschwinger, ideal für Routinekontrollen an Kohlenstoffstahl.
Dakota CMX Series — Korrosionsmessgeräte mit visuellem A-Scan zur Unterscheidung von Echos bei Pitting oder Doppelungen.
Dakota MX1-DL / MX2-DL — fortschrittliche Modelle mit A-Scan, B-Scan und integriertem Datenlogger für vollständige Korrosionskartierungen.
Dakota CMX10-DL — Spitzenmodell mit allen Funktionen: A-Scan, B-Scan, ThruPaint™ und Datenaufzeichnung mit hoher Kapazität.

Maßgebliche Normen
Zu den wichtigsten Standards für die Ultraschall-Korrosionsprüfung zählen API 570 für Rohrleitungen im Betrieb, API 653 für atmosphärische Lagertanks und ASME PCC-1 für die Kontrolle von Flanschverbindungen. Die Messverfahren folgen den in EN 14127 und ASTM E797 festgelegten Methoden.
Was Sie in den Beiträgen finden
In den folgenden Vertiefungen können Sie verschiedene Modelle vergleichen (ZX-3 vs. CMX1-DL, MX1-DL vs. MX2-DL), verstehen, wie der PECT-Modus für die Messung durch Beschichtungen funktioniert, und reale Fälle der Korrosionsprüfung an Pipelines nachlesen.

Für eine Beratung zur Wahl des passenden Korrosionsmessgeräts für Ihre Anwendung wenden Sie sich an das Team von RODER: Wir helfen Ihnen, Prüfkopf, Messbereich und Datenlogging-Funktionen anhand Ihres Prüfplans festzulegen.