Häufige Fragen

Das Einsatzgebiet und der Prüfkopftyp. Ein Korrosionsmessgerät verwendet Dual-Element-Prüfköpfe und ist für dicke, unregelmäßige Wände optimiert, mit einer Auflösung von einem Hundertstel Millimeter: Es dient dazu zu wissen, wie viel Material noch da ist. Ein Präzisionsgerät verwendet Single-Element-, Delay-Line- und Pencil-Prüfköpfe, geht bis auf ein Tausendstel und verfügt über Interface-Echo-Modi: Es dient dazu zu prüfen, ob ein bearbeitetes Teil die Toleranz einhält.

Der A-Scan zeigt die Wellenform statt nur der Zahl und erlaubt zu prüfen, wo die Blende das Echo erfasst hat. Auf sauberen, regelmäßigen Oberflächen kann man darauf verzichten; bei fortgeschrittener Korrosion, unregelmäßiger Rückwand oder dämpfenden Werkstoffen ist er oft die einzige Möglichkeit zu erkennen, ob ein anomaler Messwert echt oder ein Artefakt ist.

Es zeigt das Vorhandensein des Datenloggers an, also die Fähigkeit, Messwerte im Gerät zu speichern und anschließend auf den Computer zu übertragen. Modelle ohne DL zeigen die Messung an, bewahren sie aber nicht auf: Sie eignen sich für gelegentliche Kontrollen, nicht für zu dokumentierende Kampagnen.

Ja, aber es braucht ein Gerät mit Echo-Echo- oder PECT-Modus: Nicht alle Modelle haben ihn. In der Dakota Reihe bieten ihn der ZX6-DL, die CMX-Serie und die CX-Modelle mit ThruPaint. Geräte mit reinem Pulse-Echo-Modus erfordern das Entfernen der Beschichtung an der Messstelle.

In dieser Reihenfolge: die Ankopplung, also ob genug Koppelmittel vorhanden und die Oberfläche sauber ist; der Zustand des Prüfkopfs, insbesondere der Verschleiß der Kontaktfläche; die Justierung, die zu wiederholen ist, wenn Werkstoff oder Prüfkopf gewechselt wurden; die Verstärkung, sofern das Gerät sie erlaubt. Auf korrodierten Oberflächen liegt das Problem oft an der unregelmäßigen Rückwand, nicht am Gerät.

Im Allgemeinen liefern hohe Frequenzen mehr Auflösung bei geringen Dicken, dringen aber weniger tief ein; niedrige Frequenzen dringen tiefer ein und arbeiten besser an dämpfenden Werkstoffen, mit geringerer Auflösung. Die Wahl hängt von erwarteter Dicke, Werkstoff, Temperatur und Geometrie des Teils ab.

Es gibt kein festes Intervall: Es hängt vom Gebrauch ab. Die Kontaktfläche verschleißt, und ein abgenutzter Prüfkopf liefert instabile Messwerte oder erfasst das Echo nicht mehr. Wenn die Messungen sich fortschreitend verschlechtern und die Ankopplung korrekt ist, ist der Prüfkopf der erste Verdächtige.

Es braucht Hochtemperatur-Prüfköpfe und ein geeignetes Koppelmittel; außerdem ändert sich die Schallgeschwindigkeit im Metall mit der Temperatur, der Messwert muss also kompensiert werden. Einige Modelle, wie die CMX-Serie, verfügen über einen Modus mit automatischer Temperaturkompensation.

Die allgemeine Empfehlung des Herstellers ist jährlich, aber das richtige Intervall hängt vom betrieblichen Qualitätssystem, von der Branche und von der Nutzungsintensität ab. EN 15317 und die Vorgaben des Auftraggebers sind die maßgeblichen Referenzen.

Nein. Die Justierung am Referenzblock passt das Gerät an Werkstoff und Prüfkopf an und ist bei jeder Kampagne durchzuführen; die periodische Kalibrierung zertifiziert das Gerät und seine metrologische Rückführbarkeit, und sie ist es, die ein Auditor von Ihnen verlangen wird.

Ja. Kalibrierung, Reparatur und technische Beratung sind auch für Dakota Geräte verfügbar, die über andere offizielle Kanäle gekauft wurden. Keinen Service garantieren wir dagegen für Geräte inoffizieller oder paralleler Herkunft.

Produktnormen wie EN 14127 und ASTM E797 definieren das Messverfahren; EN 15317 betrifft die periodische Geräteprüfung; Branchennormen wie API 570, API 653 und ASME PCC-1 verlangen, dass das Gerät eine gültige Kalibrierung hat und die Messwerte rückführbar sind. In der Praxis: kalibriertes Gerät, dokumentierte Justierung, archivierte Daten.