Viele ZfP-Prüfer fragen sich, ob sie ein Korrosionsmessgerät oder ein Fehlerprüfgerät anschaffen sollen — oder beide. Die Antwort hängt von der Anwendung ab: beide Geräte nutzen dieselbe Ultraschallphysik, sind aber für unterschiedliche Aufgaben optimiert. Ein Korrosionsmessgerät ist dafür ausgelegt, Wanddicken genau zu messen und den Abtrag über die Zeit zu dokumentieren; ein Fehlerprüfgerät ist dafür ausgelegt, innere Ungänzen im Werkstoff zu finden, in ihrer Größe zu bestimmen und zu klassifizieren.
Was ein Korrosionsmessgerät leistet
Ein Korrosionsmessgerät (thickness gauge) ist ein Gerät für die Messung der Restwanddicke metallischer Wände, typischerweise zur Überwachung des Korrosionsfortschritts. Die Dakota NDT Modelle der Baureihen CX, ZX, MX, CMX sind mit spezifischen Merkmalen für diesen Zweck optimiert.
- Dual-Element-Prüfköpfe: zwei piezoelektrische Kristalle (Sender und Empfänger getrennt), die zuverlässige Messungen auch auf korrodierten und unregelmäßigen Oberflächen erlauben
- Modus Echo-Echo ThruPaint™: ignoriert Beschichtungen bis 2 mm und misst nur die Dicke des Metalls
- Scan Mode mit hoher Geschwindigkeit (bis 250 Messwerte/s bei den Modellen MX und CMX), um große Flächen schnell zu kartieren
- Datenlogger mit Struktur für wiederkehrende Prüfungen mit Rastern und Batches
- Alarme Hi/Lo, die Wanddicken unter dem kritischen Grenzwert automatisch melden
- Differenzmodus zum Vergleich des aktuellen Messwerts mit einem Referenzwert
- Konformität mit Prüfnormen: ASTM E 797, EN 14127, EN 15317
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Was ein Fehlerprüfgerät leistet
Ein Fehlerprüfgerät (flaw detector) ist ein Gerät, das die Ultraschall-Wellenform im A-Bild darstellt und es dem Prüfer erlaubt, innere Ungänzen zu erkennen, zu vermessen und zu klassifizieren: Risse, Einschlüsse, Poren, Delaminationen. Die Dakota Modelle FX70-DL, FX71-DL und FX81-DL sind mit spezifischen Funktionen für diesen Zweck ausgelegt.
- Sizing-Toolkit: DAC, AWS, TCG, DGS zur Fehlergrößenbestimmung nach anerkannten Standards
- Shear-Wave-Prüfköpfe (Winkelprüfköpfe, zusätzlich zu den Single-Element-Prüfköpfen) für die Schweißnahtprüfung
- PRF einstellbar bis 2000 Hz für schnelle Abtastungen
- 3 Detection Modes: Z-Cross, Flank, Peak — zur Wahl des Messpunkts am Echo
- TCG (Time Corrected Gain): gleicht die Dämpfung über die Tiefe automatisch aus
- A-Bild- und B-Bild-Darstellung für die grafische Auswertung des Signals
- Konformität EN 12668-1 für Fehlerprüfgeräte
- Verwaltung von Wedges (Vorlaufkeilen) und Winkelprüfköpfen für die Prüfung von Schweißverbindungen
Die wichtigsten praktischen Unterschiede
| Aspekt | Korrosionsmessgerät | Fehlerprüfgerät |
|---|---|---|
| Hauptziel | Restwanddicke messen | Fehler finden und in der Größe bestimmen |
| Typische Prüfköpfe | Dual Element, Korrosionsprüfköpfe | Single Element und Shear-Wave-Winkelprüfköpfe |
| Darstellung | Numerisch + B-Bild | Detailliertes A-Bild + B-Bild |
| Toolkit Größenbestimmung | — | DAC, AWS, TCG, DGS |
| Typischer Scan Mode | 250 Messwerte/s | PRF bis 2000 Hz |
| Datenlogger | Ja, für Raster strukturiert | Ja, mit A-/B-Bildern |
| Bezugsnorm | ASTM E 797, EN 14127 | EN 12668-1 |
| Schweißnahtprüfung | Nicht geeignet | Typische Anwendung |
| Korrosionsüberwachung | Typische Anwendung | Möglich, aber überdimensioniert |
Wann beide nötig sind
Es gibt Szenarien, in denen ein Unternehmen oder ein Prüfer beide Geräte in der eigenen Ausstattung benötigt:
- Instandhaltung von Prozessanlagen: das Korrosionsmessgerät dient den regelmäßigen Wanddickenkontrollen an Rohrleitungen und Tanks (API 570, API 653); das Fehlerprüfgerät dient der Prüfung der Schweißnähte bei Reparaturen oder Umbauten
- Neubauten und Abnahmen: das Fehlerprüfgerät ist für die Qualitätskontrolle der Schweißnähte vorgeschrieben (AWS D1.1, EN ISO 17640); das Korrosionsmessgerät dient den Maßkontrollen im Ausgangszustand
- ZfP-Prüfdienstleister: wer Dienstleistungen anbietet, muss auf unterschiedliche Kundenanforderungen reagieren können
- Luft- und Raumfahrt und Verbundwerkstoffe: zum Nachweis von Delaminationen braucht es ein Fehlerprüfgerät, für Dickenkontrollen an bearbeiteten Bauteilen ein Präzisionsmessgerät
Hybride Alternativen von Dakota NDT
Die Modelle FX70-DL, FX71-DL und FX81-DL der Baureihe FX vereinen beide Funktionen in einem Gerät: sie sind vollwertige Fehlerprüfgeräte, lassen sich aber in den Modus Thickness Gauge umschalten, um die Dicke von Werkstoff und Beschichtung gleichzeitig zu messen (Pulse-Echo Coating Mode). Sie sind eine gute Lösung für gemischte Einsatzfälle, ersetzen aber nicht die Spezialisierung eines eigenen Messgeräts für intensive Wanddicken-Kartierungen.
Um mit uns gemeinsam die für Ihre Anforderungen passende Konfiguration zu bewerten — eigenes Messgerät, eigenes Fehlerprüfgerät oder Hybridlösung — wenden Sie sich an unser technisches Büro.