Tiefziehen und Pressen dünnen das Blech dort aus, wo die Umformung am stärksten ist: Kanten, Übergangsradien, Sickengrund. Die Messschieber kommen dort nicht hin, die Ultraschallmessung schon — und sie arbeitet von nur einer Seite.
- ✓ Messung von nur einer Seite, ohne Demontage oder Zerschneiden des Teils
- ✓ Auflösung bis 0,001 mm bei der Precision-Reihe
- ✓ Blechdickenprüfung im Wareneingang beim Lieferanten
- ✓ Datenlogger für das Punkteraster und den Prüfbericht
Ein gepresstes Blechteil hat nicht die Dicke des Ausgangsbandes. Die plastische Umformung verteilt den Werkstoff um, und wo die Dehnung am größten ist, wird die Wand dünner. Die dünnste Stelle liegt fast immer dort, wo weder Messschieber noch Mikrometer hinkommen, denn beide brauchen Zugang zu beiden Flächen.
Die Ultraschallmessung löst das Zugangsproblem: Der Prüfkopf sitzt auf der Außenfläche auf, und das Gerät liefert die Dicke aus der Laufzeit des Echos von der gegenüberliegenden Fläche. Bei dünnen Wanddicken, wie sie für Pressbleche typisch sind, braucht es hochfrequente Prüfköpfe mit Vorlaufstrecke und ein Gerät der Precision-Reihe, kein für Korrosion gedachtes Dickenmessgerät.
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Dasselbe Gerät ist auch vor dem Prozess nützlich. Im Wareneingang zu prüfen, ob Band oder Tafel die vom Lieferanten angegebene Dicke hat, ist eine schnelle Kontrolle, die ein Problem abfängt, bevor es zum Pressausschuss wird, und die sich mit den im Datenlogger abgelegten Messwerten belegen lässt.
Wo an einem Pressteil zu messen ist
| Bereich | Was geprüft wird |
|---|---|
| Übergangsradien und Kanten | Maximale Ausdünnung durch Werkstoffdehnung |
| Sickengrund und tiefgezogene Bereiche | Dickenabnahme in stark umgeformten Bereichen |
| Ebene Bereiche fern der Umformung | Vergleichsreferenz, nahe der Ausgangsdicke |
| Band oder Tafel im Wareneingang | Übereinstimmung von gelieferter und angegebener Dicke |
| Teile vom Anfang und Ende der Charge | Prozessdrift und Werkzeugverschleiß |
Wie die Prüfung eingerichtet wird
Der erste Schritt ist die Justierung auf die Schallgeschwindigkeit des tatsächlichen Werkstoffs: Stahl, Edelstahl und Aluminium haben unterschiedliche Geschwindigkeiten, und ein falscher Wert verschiebt den Messwert systematisch. An einem Referenzblock desselben Werkstoffs ist die Justierung in wenigen Minuten erledigt.
Der zweite ist die Festlegung des Punkterasters. Legt man die Positionen ein für alle Mal fest und verwendet sie an jedem geprüften Teil, werden die Werte über die Zeit vergleichbar, und der Werkzeugverschleiß lässt sich erkennen, bevor er Teile außerhalb der Toleranz erzeugt. Die Modelle mit Datenlogger behalten das Raster und exportieren es für den Bericht nach DakMaster™.
Empfohlene Geräte
| Gerät | Typischer Einsatz |
|---|---|
| Dakota PMX2-DL | Präzisionsmessung mit A-Scan, Auflösung bis 0,001 mm |
| Dakota PZX1-DL | Dünne Werkstoffe, Qualitätskontrolle in der Fertigung |
| Dakota CX2 | Schnelle Wareneingangsprüfung an unbeschichteten Oberflächen |
| Präzisionsprüfköpfe | Hochfrequente Vorlaufstrecken-Prüfköpfe für dünne Wanddicken |
Häufige Fragen
Nein. Die Ultraschallmessung erfolgt von nur einer Seite: Der Prüfkopf sitzt auf der zugänglichen Fläche auf, und das Gerät liest das von der gegenüberliegenden Fläche zurückkommende Echo.
Weil Korrosionsgeräte auf größere Wanddicken und gröbere Auflösungen ausgelegt sind. An dünnem Blech braucht es die Precision-Reihe und hochfrequente Vorlaufstrecken-Prüfköpfe.
Ja, doch braucht es ein Gerät mit Echo-Echo-Modus, das die Beschichtung ausblendet und allein die Metalldicke liefert. Im Puls-Echo-Modus würde die Beschichtung mitgezählt.
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