El embutido y el estampado adelgazan la chapa donde la deformación es más severa: aristas, radios de acuerdo, fondo de los nervios. El calibre no llega, la medición ultrasónica sí, y trabaja desde un solo lado.
- ✓ Medición desde un solo lado, sin desmontar ni cortar la pieza
- ✓ Resolución hasta 0,001 mm en la gama Precision
- ✓ Control del espesor de la chapa en recepción de proveedor
- ✓ Data logger para la rejilla de puntos y el informe de control
Una pieza de chapa estampada no tiene el espesor de la banda de partida. La deformación plástica redistribuye el material, y en las zonas donde el alargamiento es mayor la pared se adelgaza. El punto más delgado está casi siempre en una posición inalcanzable con un calibre o un micrómetro, porque exigiría acceso a las dos caras.
La medición ultrasónica resuelve el problema de acceso: el palpador se apoya en la cara exterior y el instrumento devuelve el espesor leyendo el tiempo de retorno del eco desde la superficie opuesta. En espesores finos, típicos de la chapa para estampación, hacen falta palpadores de alta frecuencia con línea de retardo y un instrumento de la gama Precision, no un medidor pensado para la corrosión.
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El mismo instrumento sirve aguas arriba del proceso. Verificar en recepción que la banda o la hoja tiene el espesor declarado por el proveedor es un control rápido que intercepta un problema antes de que se convierta en chatarra de estampación, y que se documenta con las lecturas archivadas en el data logger.
Dónde medir en una pieza estampada
| Zona | Qué se verifica |
|---|---|
| Radios de acuerdo y aristas | Adelgazamiento máximo debido al alargamiento del material |
| Fondo de nervios y embutidos profundos | Reducción de espesor en las zonas de deformación severa |
| Zonas planas alejadas de la deformación | Referencia de comparación, próxima al espesor de partida |
| Banda u hoja en recepción | Correspondencia entre el espesor suministrado y el declarado |
| Piezas de inicio y fin de lote | Deriva del proceso y desgaste del troquel |
Cómo se establece el control
El primer paso es la calibración sobre la velocidad de propagación del material real: acero, acero inoxidable y aluminio tienen velocidades distintas, y un valor equivocado desplaza la lectura de forma sistemática. Sobre un bloque de referencia del mismo material el ajuste se realiza en pocos minutos.
El segundo es definir la rejilla de puntos. Fijar las posiciones de una vez por todas, y usarlas en cada pieza controlada, hace los valores comparables en el tiempo y permite reconocer la deriva del troquel antes de que genere piezas fuera de tolerancia. Los modelos con data logger conservan la rejilla y la exportan a DakMaster™ para el informe.
Instrumentos recomendados
| Instrumento | Uso típico |
|---|---|
| Dakota PMX2-DL | Medición de precisión con A-Scan, resolución hasta 0,001 mm |
| Dakota PZX1-DL | Materiales finos, control de calidad en producción |
| Dakota CX2 | Control rápido en recepción sobre superficies no revestidas |
| Transductores de precisión | Palpadores de línea de retardo de alta frecuencia para espesores finos |
Preguntas frecuentes
No. La medición ultrasónica se realiza desde un solo lado: el palpador se apoya en la cara accesible y el instrumento lee el eco de retorno desde la superficie opuesta.
Porque los instrumentos de corrosión están optimizados para espesores mayores y resoluciones más gruesas. En las chapas finas hacen falta la gama Precision y palpadores de línea de retardo de alta frecuencia.
Sí, pero hace falta un instrumento con modo Echo-Echo, que ignora la capa de revestimiento y devuelve solo el espesor del metal. En modo Pulse-Echo el revestimiento se contaría.
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