En una planta en marcha la temperatura no es solo un problema de resistencia de los materiales: cambia también la velocidad con la que el ultrasonido atraviesa la pared y, por tanto, el valor leído.
- ✓ Palpador y acoplante declarados para la temperatura real
- ✓ Acoplantes Dakota NDT con campo de -15 a 398 °C
- ✓ Contactos breves, alternados con pausas de enfriamiento
- ✓ Compensación térmica automática en modo PETP
El control de espesor en plantas en servicio implica casi siempre trabajar sobre paredes calientes, porque parar y enfriar una línea para realizar una campaña de medidas rara vez resulta practicable. La temperatura pasa entonces a ser una variable del control a todos los efectos, y actúa en tres planos distintos: la resistencia del palpador, la resistencia del acoplante y la exactitud del valor leído.
El primer plano se refiere al palpador. El cristal piezoeléctrico y los materiales que lo envuelven tienen un umbral más allá del cual sus características cambian de forma permanente: un palpador ordinario dejado apoyado sobre una superficie muy caliente se degrada. Los palpadores construidos para alta temperatura emplean materiales y geometrías que elevan ese umbral, pero siguen siendo componentes con un límite declarado, que debe respetarse.
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El segundo plano se refiere al acoplante. Un gel ordinario sobre una pared caliente se evapora o se degrada rápidamente, y sin acoplamiento la medida simplemente no se produce. Las formulaciones específicas mantienen sus características en temperatura: la gama de acoplantes Dakota NDT declara un campo de empleo de -15 a 398 °C, con productos distintos dentro de ese intervalo y versiones adecuadas también a la aplicación sobre superficies verticales.
Cómo se organiza la campaña de medida
| Aspecto | Precaución |
|---|---|
| Temperatura de la pared | Medida antes de empezar: determina palpador, acoplante y corrección |
| Elección del palpador | Palpador declarado para esa temperatura, no un palpador genérico |
| Elección del acoplante | Formulación dentro del campo declarado, de -15 a 398 °C |
| Duración del contacto | Apoyos breves con pausas, para limitar el calentamiento del palpador |
| Corrección de la lectura | Compensación térmica automática, o corrección a posteriori |
Por qué hay que corregir la lectura
Un medidor de espesor convierte un tiempo de vuelo en un espesor empleando la velocidad de propagación configurada. Esa velocidad depende de la temperatura del material: una calibración realizada a temperatura ambiente y aplicada a una pared caliente produce, por tanto, un valor sistemáticamente desplazado, tanto más cuanto mayor sea la diferencia térmica.
Los equipos dotados de compensación térmica corrigen automáticamente esta deriva: en la serie CMX es el modo PETP. Donde la compensación no está disponible, la corrección debe aplicarse a posteriori conociendo la temperatura real de la pared, y ese dato debe registrarse junto con la medida para hacer comparables las campañas sucesivas.
Instrumentos recomendados
| Producto | Por qué es pertinente |
|---|---|
| Dakota CMX2-DL | Modo PETP con compensación automática de la temperatura |
| Dakota CMX10-DL | Gama completa de modos para el seguimiento de plantas en servicio |
| Acoplantes ultrasónicos | Formulaciones con campo de empleo declarado de -15 a 398 °C |
| Palpadores para medidores de corrosión | Gama que incluye palpadores declarados para alta temperatura |
Preguntas frecuentes
La fija la combinación de palpador y acoplante, no el equipo. Los valores declarados figuran en la documentación del palpador y del gel: la gama de acoplantes Dakota NDT indica un campo de empleo de -15 a 398 °C.
No sin compensación. La velocidad de propagación varía con la temperatura, de modo que una calibración hecha a temperatura ambiente lleva a un valor desplazado. En la serie CMX el modo PETP aplica la corrección automáticamente.
Porque durante el apoyo el palpador se calienta progresivamente. Contactos breves alternados con pausas de enfriamiento mantienen el palpador dentro de su límite declarado y preservan sus características.
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